جنوری 2000 میں کیلیفورنیا کے ساحل پر ایک المناک واقعہ پیش آیا۔الاسکا ایئر لائنز کی پرواز 261 پورٹو والارٹا، میکسیکو سے سان فرانسسکو کے لیے اڑ رہی تھی۔جب پائلٹوں کو اپنے فلائٹ کنٹرولز سے غیر متوقع ردعمل کا احساس ہوا، تو انہوں نے سب سے پہلے سمندر میں دشواریوں کا ازالہ کرنے کی کوشش کی تاکہ زمین پر موجود لوگوں کے لیے خطرے کو کم سے کم کیا جا سکے۔خوفناک آخری لمحات میں، پائلٹوں نے بہادری سے طیارے کو الٹا اڑانے کی کوشش کی جب بے قابو افقی اسٹیبلائزر نے جہاز کو الٹ دیا۔سوار تمام گم ہو گئے۔

تحقیقات ملبے کی بازیابی کے ساتھ شروع ہوئی، بشمول سمندر کے فرش سے افقی سٹیبلائزر کی بازیافت۔حیرت انگیز طور پر، تحقیقاتی ٹیم تجزیہ کے لیے سٹیبلائزر جیکس سکرو سے چکنائی حاصل کرنے میں کامیاب رہی۔چکنائی کا تجزیہ، جیکس سکرو کے دھاگوں کے معائنے کے ساتھ، انکشاف ہوا کہ دھاگوں کے چھن جانے سے سٹیبلائزر کا کنٹرول مکمل طور پر ختم ہو گیا تھا۔بنیادی وجہ دھاگوں کی ناکافی چکنا اور موخر دیکھ بھال کے معائنے کا تعین کیا گیا تھا، جس میں دھاگوں پر پہننے کی پیمائش شامل تھی۔

تحقیقات میں جن مسائل پر بات ہوئی ان میں جیک سکرو میں استعمال ہونے والی چکنائی میں تبدیلی بھی تھی۔ان طیاروں کو چلانے کی تاریخ کے دوران، مینوفیکچرر نے ایک متبادل پروڈکٹ کو استعمال کے لیے منظور شدہ کے طور پر پیش کیا، لیکن پچھلے چکنائی اور نئے کے درمیان مطابقت کی جانچ کی کوئی دستاویز نہیں تھی۔اگرچہ فلائٹ 261 کی ناکامی میں کوئی اہم عنصر نہیں ہے، تحقیقات نے تجویز کیا کہ اگر پچھلی پروڈکٹ کو مکمل طور پر نہیں ہٹایا گیا تو پروڈکٹ کی تبدیلی مخلوط چکنا کرنے والے مادوں کی حالت پیدا کر سکتی ہے، اور یہ مستقبل کی دیکھ بھال کی سرگرمیوں کے لیے تشویش کا باعث ہونا چاہیے۔

زیادہ تر چکنا کرنے والے اعمال زندگی یا موت کے فیصلے نہیں ہوتے ہیں، لیکن اسی طرح کا نقصان جس کی وجہ سے یہ سانحہ ہوا، دنیا بھر میں چکنائی سے بنے اجزاء میں روزانہ کی بنیاد پر دیکھا جاتا ہے۔ان کی ناکامی کا نتیجہ غیر متوقع وقت، زیادہ دیکھ بھال کے اخراجات یا یہاں تک کہ اہلکاروں کی حفاظت کے خطرات بھی ہو سکتے ہیں۔بدترین حالات میں انسانی جانیں خطرے میں پڑ سکتی ہیں۔اب وقت آگیا ہے کہ چکنائی کو کچھ سادہ مادے کے طور پر استعمال کرنا بند کر دیا جائے جسے صرف مشینوں میں کچھ بے ترتیب فریکوئنسی پر پمپ کرنے کی ضرورت ہے اور پھر بہترین کی امید ہے۔اثاثوں کے محفوظ آپریشن کو یقینی بنانے اور آلات کی زیادہ سے زیادہ زندگی حاصل کرنے کے لیے مشین کی چکنائی ایک منظم اور احتیاط سے منصوبہ بند عمل ہونا چاہیے۔

چاہے آپ کا اثاثہ مشن اہم ہو، یا آپ صرف آپریٹنگ اخراجات کو بہتر بنانے کے خواہاں ہیں، پریشانی سے پاک چکنائی کے لیے درج ذیل اقدامات اہم ہیں:

1. صحیح چکنائی کا انتخاب کریں۔

"چکنائی صرف چکنائی ہے."بہت سی مشینوں کی موت جہالت کے اس بیان سے شروع ہوتی ہے۔اصل سازوسامان کے مینوفیکچررز کی طرف سے زیادہ آسان ہدایات سے اس خیال میں مدد نہیں ملتی ہے۔"نمبر 2 چکنائی کے اچھے درجے کا استعمال کریں" کچھ آلات کے لیے دی گئی رہنمائی کی حد ہے۔تاہم، اگر طویل، پریشانی سے پاک اثاثہ زندگی کا مقصد ہے، تو چکنائی کے انتخاب میں مناسب بیس آئل واسکاسیٹی، بیس آئل کی قسم، گاڑھا کرنے والی قسم، NLGI گریڈ اور اضافی پیکج شامل ہونا چاہیے۔

2. تعین کریں کہ کہاں اور کیسے اپلائی کرنا ہے۔

مشین کے کچھ مقامات پر نمایاں زیرک فٹنگ ہوتی ہے، اور چکنائی کہاں اور کیسے لگائی جائے اس کا انتخاب واضح نظر آتا ہے۔لیکن کیا صرف ایک فٹنگ ہے؟میرے والد ایک کسان ہیں، اور جب وہ کوئی نیا سامان خریدتے ہیں، تو ان کا پہلا عمل دستی کا جائزہ لینا یا مشین کے تمام حصوں کا سروے کرنا ہے تاکہ چکنائی کے پوائنٹس کی تعداد کا تعین کیا جا سکے۔اس کے بعد وہ اپنا "لبریکیشن کا طریقہ کار" بناتا ہے جس میں مشین پر مستقل مارکر کے ساتھ فٹنگز کی کل تعداد اور اشارے لکھے جاتے ہیں جہاں مشکل چیزیں چھپائی جاتی ہیں۔

دوسری صورتوں میں، ہو سکتا ہے کہ درخواست کا نقطہ واضح نہ ہو یا مناسب اطلاق کے لیے خصوصی آلات کی ضرورت ہو۔تھریڈڈ ایپلی کیشنز کے لیے، جیسا کہ پہلے ذکر کیا گیا جیک سکرو، تھریڈز کی کافی کوریج حاصل کرنا مشکل ہو سکتا ہے۔والو اسٹیم تھریڈز کی مکمل کوریج کو یقینی بنانے میں مدد کے لیے ٹولز موجود ہیں، مثال کے طور پر، جو ایک بڑا فرق کر سکتے ہیں۔

3. بہترین تعدد کو منتخب کریں۔

بدقسمتی سے، بہت سے دیکھ بھال کے پروگرام چکنائی کی چکنا کرنے کی فریکوئنسی کا فیصلہ سہولت سے باہر کرتے ہیں۔ہر مشین کے حالات پر غور کرنے کے بجائے اور ایک مخصوص چکنائی کتنی جلدی خراب ہو گی یا آلودہ ہو جائے گی، کچھ عام تعدد کو منتخب کیا جاتا ہے اور سب پر یکساں طور پر لاگو کیا جاتا ہے۔شاید تمام مشینوں کو ہر سہ ماہی میں یا مہینے میں ایک بار چکنائی دینے کے لیے ایک راستہ بنایا گیا ہے، اور ہر ایک مقام پر چکنائی کے چند شاٹس لگائے جاتے ہیں۔تاہم، "ایک سائز سب پر فٹ بیٹھتا ہے" شاذ و نادر ہی کسی بھی بہترین فٹ بیٹھتا ہے۔رفتار اور درجہ حرارت کی بنیاد پر درست تعدد کی شناخت کے لیے جدولیں اور حسابات موجود ہیں، اور آلودگی کی سطحوں اور دیگر عوامل کے تخمینے کے مطابق ایڈجسٹمنٹ کی جا سکتی ہے۔مناسب چکنا کرنے کے وقفے کو قائم کرنے اور پھر اس پر عمل کرنے میں وقت لگانے سے مشین کی زندگی میں بہتری آئے گی۔

4. چکنا کرنے کی تاثیر کی نگرانی کریں۔

ایک بار جب صحیح چکنائی کا انتخاب کر لیا جائے اور ایک بہتر ریبریکیشن شیڈول تیار ہو جائے، تب بھی کھیت کے حالات میں فرق کی وجہ سے ضرورت کے مطابق جائزہ لینا اور ایڈجسٹ کرنا ضروری ہے۔چکنا کرنے کی تاثیر کو جانچنے کا ایک طریقہ الٹراسونک مانیٹرنگ کا استعمال ہے۔غیر موثر بیئرنگ چکنا کرنے میں ایسپرٹی رابطے سے پیدا ہونے والی آوازوں کو سن کر اور بیئرنگ کو درست چکنا حالت میں بحال کرنے کے لیے درکار چکنائی کی مقدار کا تعین کرکے، آپ حسابی قدروں میں ایڈجسٹمنٹ کر سکتے ہیں اور درست چکنا حاصل کر سکتے ہیں۔

5. چکنائی کے نمونے لینے کے لیے مناسب طریقہ استعمال کریں۔

الٹراسونک مانیٹرنگ کے استعمال کے علاوہ، چکنائی کی تاثیر پر فیڈ بیک چکنائی کے تجزیہ کے ذریعے حاصل کیا جا سکتا ہے، لیکن پہلے ایک نمائندہ نمونہ لینا ضروری ہے۔چکنائی کے نمونے لینے کے لیے نئے اوزار اور تکنیک حال ہی میں تیار کی گئی ہے۔اگرچہ چکنائی کا تجزیہ تیل کے تجزیہ کی طرح اکثر نہیں ہوتا ہے، لیکن یہ سامان کی حالت، چکنا کرنے والے کی حالت اور چکنا کرنے والے کی زندگی کی نگرانی میں فائدہ مند ثابت ہو سکتا ہے۔

6. مناسب ٹیسٹ سلیٹ کا انتخاب کریں۔

چکنائی کی چکنا موثر ہونے کو یقینی بنا کر سامان کی زیادہ سے زیادہ زندگی حاصل کی جا سکتی ہے۔اس کا نتیجہ بھی کم سے کم پہننے میں ہوتا ہے۔لباس کی مقدار اور طریقوں کا پتہ لگانے سے آپ کو ایڈجسٹمنٹ کرنے اور مسائل کو پہلے دریافت کرنے میں مدد مل سکتی ہے۔سروس میں چکنائی کی مستقل مزاجی کی نگرانی کرنا ضروری ہے، کیونکہ بہت زیادہ نرم ہونے والی چکنائی مشین سے ختم ہو سکتی ہے یا جگہ پر رہنے میں ناکام ہو سکتی ہے۔چکنائی جو سخت ہوتی ہے ناکافی چکنا فراہم کر سکتی ہے اور بوجھ اور بجلی کی کھپت کو بڑھا سکتی ہے۔غلط پروڈکٹ کے ساتھ چکنائی کا اختلاط ناکامی کی سب سے عام وجوہات میں سے ایک ہے۔اس حالت کا ابتدائی پتہ لگانے سے اہم نقصان ہونے سے پہلے صاف اور بحالی کی اجازت مل سکتی ہے۔چکنائی میں نمی کی مقدار اور ذرات کی گنتی کی پیمائش کے لیے ٹیسٹ تیار کیے گئے ہیں۔آلودہ داخل ہونے، یا صرف سادہ گندی چکنائیوں کی نشاندہی کرنے کے لیے ان کا استعمال، صاف چکنائیوں اور زیادہ موثر سیلنگ میکانزم کے استعمال کے ذریعے زندگی میں توسیع کا موقع فراہم کر سکتا ہے۔

7. سیکھے گئے اسباق کو نافذ کریں۔

اگرچہ ایک بھی برداشت کی ناکامی افسوسناک ہے، لیکن جب اس سے سیکھنے کا موقع ضائع کیا جاتا ہے تو یہ اس سے بھی بدتر ہے۔مجھے اکثر بتایا جاتا ہے کہ ناکامی کے بعد بیرنگز اور دستاویز کو محفوظ کرنے کے لیے "وقت نہیں" ہے۔توجہ پیداوار کی بحالی پر ہے۔ٹوٹے ہوئے حصوں کو پھینک دیا جاتا ہے یا پرزے واشر میں ڈال دیا جاتا ہے جہاں ناکامی کا ثبوت دھل جاتا ہے۔اگر ایک ناکام حصہ اور چکنائی کو سمندر کے فرش سے بازیافت کیا جا سکتا ہے، تو آپ کو پودوں کی ناکامی کے بعد ان اجزاء کو بچانے کے قابل ہونا چاہیے۔

ناکامی کی وجوہات کو سمجھنا نہ صرف مشین کی بحالی پر اثر انداز ہوتا ہے بلکہ پورے انٹرپرائز میں دیگر اجزاء کی وشوسنییتا اور زندگی پر کئی گنا اثر ڈال سکتا ہے۔اس بات کو یقینی بنائیں کہ بنیادی وجہ کی ناکامی کے تجزیہ میں بیئرنگ سطحوں کا معائنہ شامل ہے، لیکن پہلے تحفظ کے ساتھ شروع کریں اور پھر تجزیہ کے لیے چکنائی کو ہٹا دیں۔چکنا کرنے والے تجزیہ کے نتائج کو بیئرنگ تجزیہ کے ساتھ ملانا ناکامی کی مزید جامع تصویر بنائے گا اور آپ کو یہ تعین کرنے میں مدد کرے گا کہ مستقبل میں اسے ہونے سے روکنے کے لیے کون سے اصلاحی اقدامات استعمال کیے جا سکتے ہیں۔